Rendimiento inferior a la capacidad productiva, incumplimiento de fechas de entrega, tiempo de proceso excesivo, deficiencias de calidad y alta variabilidad constituyen problemas usuales en los talleres de producción. Las causas inmediatas son múltiples: material o recursos no disponibles, largos tiempos de set-up, continuos cambios de prioridades, predicciones de demanda poco fiables, sobre costes por horas extraordinarias…
Pero si profundizamos en estos síntomas llegamos a un conflicto raíz, genérico a estos entornos, que nace de la idea de que la forma más eficaz de maximizar el rendimiento de la empresa en su conjunto pasa por lograr la máxima eficiencia en cada uno de los recursos que la integran.
En base a la creencia de que “un recurso inactivo es un gran desperdicio”, planificamos y ejecutamos programas de producción dirigidos a garantizar que todos los recursos alcanzan la máxima eficiencia.
Sin embargo, se puede demostrar que el rendimiento de un sistema (planta de producción) está limitado, en cada momento, por un único recurso, su cuello de botella, y tratar de activar el resto de recursos a su máxima capacidad no sólo no mejora su rendimiento sino que lo reduce sustancialmente, generando además el resto de síntomas descritos anteriormente.
En la primera mitad del siglo XX, Henry Ford y Taichi Onho desarrollaron potentes soluciones específicas (las líneas de producción, y el SPT o LEAN) a este problema, elevando sustancialmente el flujo de producción en FORD y TOYOTA. Sobre la base de estas soluciones, el Dr. Goldratt ha diseñado una aplicación genérica, “Drum Buffer Rope”, altamente eficaz en entornos de producción muy diversos.
En TOC WAY facilitamos el proceso de comprensión y adopción de la metodología, DBR y Buffer Management, mediante programas de formación y acompañamiento, que garantizan un rápido incremento de la productividad, cumplimiento de fechas de entrega, reducción del lead time de proceso y el establecimiento de un proceso real y sostenible de mejora continua en el área de Producción.